为了克服芯棒长度短导致的拔长操作困难,并有效避免坯料与芯棒“抱死”不动的问题，在拔长操作前，适当提高芯棒使用前的预热温度，以降低芯棒进入坯料后的膨胀程度。拔长过程采用分段成型的方法，即先拔长管模一端至4．5in，然后掉头拔长另外一端至最终工艺尺寸。这种成形方法有效弥补了芯棒长度小于锻件总长的不足。拔长前期须使用大压下量、大角度翻转，暂不收口，以保证快速拔长和芯棒顺利进退。最后阶段采用“退芯棒”方案，当出现“抱死”现象时，用错砧点扩方法使锻件内孔与芯棒产生空隙松动，沿管模圆周方向点扩一周，利用芯棒和管模内壁的微小间隙退出芯棒，见下图。

     

    管模锻件具有壁薄的特点，芯棒拔长时拔长效率远低于普通长套类锻件，预拔长制坯后必须分多火次成型。随坯料壁厚减薄，应不断减少压下量和翻转角度，以避免不对称变形而产生弯曲，保证锻件同轴度及表面质量。在拔长后期收口阶段，根据金属流动规律，制定芯棒端头拔梢度方案，如图3所示。沿管模端部旋转轻压，使端部金属逐渐紧贴芯棒外壁，有效消除“喇叭口”缺陷。

     

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