按在我国，大型铸锻件行业发展了四十多年，成熟、有实力。然而，人到中年，新问题也开始显现。大型铸锻件行业应如何“铸锻”自身？作者曲宗实分别从企业建制、产品结构、技术人才和工艺装备等四个方面，作了深入细致地分析。“九五”以来，我国社会的供需情况发生了较大变化，如今，又面临着加入WTO。新的挑战，新的机遇摆在眼前。国内外有哪些新技术、新经验，重型机械与冶金矿山行业应怎样加强自身，是我们较为关注的问题，欢迎更多的行业专家能够在“重矿版”里谈谈自己独到的见解和建议，我们期待着您的来稿。我国大型铸锻件行业已经走过了四十多年的发展历程，由无到有、由小到大，时至今日，已经具备了较大的规模和能力，为国家的经济建设作出了不可低估的贡献。然而，改革开放以来，尤其是“九五”以来，我国社会的供需情况发生了较大变化，一些传统产业，如机械、电力、冶金、石化、煤炭、建材等，由过去的短缺经济转变为总量过剩，由卖方市场转为买方市场，加上大型铸锻件行业本身存在着一些固有的问题，致使本行业遇到了前所未有的困难：资金短缺、任务不足、人才流失、技术进步缓慢，几乎所有的企业都处于亏损的微利的状态，一部分企业甚至处于停产和半停产，个别进入破产倒闭的状态。今年以来虽然市场略有好转，然而问题和困难依然存在，笔者多年从事大型铸锻件行业工作，经常琢磨：到底根源出在什么地方？问题究竟在哪里？今天笔者不揣冒昧，谈谈个人看法抛砖引玉，供同仁们参考。中国加入WTO在即，各行各业面临着新的机遇和挑战，大型铸锻件行业到了生死存亡的关键时刻，深刻地研究本行业存在的问题找出对策，对我们走出困境再创辉煌必然产生积极的影响。

    1．我国大多数的大型铸锻件生产企业附属在大型综合性的重型机器制造厂内，这些厂规模大，工艺齐全，重机厂的厂长可以说是“日理万机”，工作十分繁忙，而其工作的重点是成套的主机产品和全面性的工作，对热加工生产往往顾及不过来，这就是过去机械行业常讲的“重设计轻工艺”、“重冷加工轻热加工”的通病。大型铸锻件的生产工艺复杂，涉及因素较多，生产管理难度较大，更需要决策人员和管理人员花费较大的功夫，这就形成一个严重的矛盾。一般说来，重机厂的铸锻分厂都不是独立法人，在技术发展、生产经营、深化改革等方面必须接受总厂的领导，总厂影响着这些分厂主观能功性和积极性的发挥。这种“大而全”的企业模式，是从原苏联学来的，是计划经济的产物，利于重机厂全厂生产的统一调度。西方国家则不同，大部分是独立的大型铸锻件生产企业，重机厂只有冷加工、焊接和装配车间，这种独立性的铸锻企业具有自主权，利于集中管理和技术进步，决策者可以全力以赴地管理好本专业的发展问题。这种“大而全”的模式也不利于专业化。在国外，有一批专业化程度转好，生产规模很大，集约化程度很高的大型铸锻件生产企业，形成了一批在国际上很有优势的拳头产品。日本的住友金属公司年产火车轴高达18万根，车轮40万只。这些企业占据着某种产品的国际制高点。在国内，热加工在重机厂往往被看作是为本厂主机产品配套的，发展受重机厂制约，生产听重机厂指挥，专业化、规模化和集约化往往被忽视。粗放的生产经营方式是重机厂多年来形成的，“家大业大浪费点没啥”仍有一定市场，产品肥头大耳，“滴冒跑漏”随处可见。与国外同类企业相比，形成显明的对照。这些“大而全”的企业还有一个弊病———“大船调头难”。长期以来，这些“大而全”的重机厂受国家计划经济的束缚较为严重，受国家经济政策的影响较为直接，现在要从计划经济向市场经济转变，企业的运行机制必须跟着转变，然而，“大船调头难”这句话用来比喻重机厂是很贴切的，厂大惰性大，惯性也大，变起来难度比小厂大，形成厂子越大越困难的局面。

    2．长期以来，在国家优先发展重工业的方针指引下，大型铸锻件的生产厂点布点过多，低水平的重复建设，重复生产，数量多而水平不高，一般性产品的生产能力严重过剩，而高精尖产品又生产不了或能力不够，需要大量进口，使一部分生产能力放空，而生产效率不高，工厂效益不好。国内拥有千吨以上自由锻造水压机的企业不少于35家，而与我国大锻件产量大致相当的美国和德国仅分别有10来家。例如，国内火车轴的生产，“八五”期间供不应求，生产厂家达到20家，“九五”期间能力过剩淘汰了一批生产厂点，现在还有8家，能力还大大过剩，按照专业化生产原则剩2～3家已经足够了。由于“僧多粥少”形成一般性产品的压价竞争，严重影响了企业的效益。如中小型水轮机不锈钢叶片，行业定价5．2万～5．6万元／吨，而有的厂压到3．2万～3．5万元／吨。

    3．人才匮乏。人才是企业的灵魂，市场竞争归根结底是人才的竞争，一个好的企业不可能没有一定数量的科技人才和管理人才作为支撑。产品上档次、技术上水平、管理科学化等，缺少人才是办不到的，缺少人才的企业必然是缺少活力、缺少发展后劲、缺少市场竞争力的企业。铸锻行业属于工艺技术复杂而劳动条件却较差的行业，科技人员本来比例不高，一般仅有7％～8％，加上企业效益不好，职工收入不高，更使一些人才外流严重，尤其是在地处大城市的工厂，外界的吸引力就更大。相反，引进人才则较为困难，致使企业人才十分匮乏，应付生产都感到困难，无力顾及新产品开发和工艺技术的进步。这是一个根本性的问题。

    4．工艺技术装备落后。由于企业效益不佳，近十多年来，技术改造的步伐明显放慢，与国际先进企业相比，在工艺技术装备方面的差距，不但未缩小，反而有拉大的趋势。如：炼钢方面，大电炉生产粗炼钢水和钢包精炼炉精炼工艺是当今世界上公认的生产大型铸锻件的通用设备，然而在国内八大重机企业中，应予淘汰的平炉钢水仍占50％左右。有的企业还没有钢包精炼炉。其他的精炼设备在这些厂里还很缺少，如VOD、AOD、ESR等设备急需在这些厂里建设。铸造方面，国外普遍采用的化学自硬砂造型在国内只在少数企业应用。国内铸件的精整手段不够完善，大部分仅满足于铸件的清理。锻造方面，几套大型水压机设备日趋老化，需要在快锻、计算机控制等方面加以技术改造、配备锻造操作机及其他辅助工具。国内6000吨及以上的自由锻造水压机均未进行这种改造，只有一台6000吨的水压机配备了操作机，其余均无操作机。这些问题严重影响了工作效率和产品质量。热处理方面，主要问题在于我国的加热设备的性能参数的控制准确变低，如炉温的均匀性、加热温度和冷却速度的控制检测手段差。粗加工方面，主要是加工能力薄弱，缺少大型的数控机床，往往满足不了进度要求。工艺技术装备上的落后，也就是代表了工艺技术的落后，严重地影响着企业的效率、质量和消耗，最终反映在企业的效益上。以上四个方面的问题是从全行业的角度讲的，对于每个企业来讲，还可根据本身的具体情况，总结出本身的若干问题，这些问题一个连着一个，往往是恶性循环，一下子翻过身来十分困难，首先，我们要找准本身的问题，然后逐步加以解决，尤其是在我国加入WTO在即的关键时刻，我们更应努力拼搏，向世界先进水平逐步靠拢，使我国的大型铸锻件行业在国际上占有一席之地。